2 　寬幅鋼板樁
　　以往寬幅鋼板樁以400mm寬的U形鋼板樁為主，一般是使用連鑄板坯在3~4架的二輥式軋機上由8~10個孔型反復軋制而成。還開發了在H型鋼軋機作業線上不更換H型鋼軋制用機架，只更換軋輥生產鋼板樁的方法。另外，隨著工程的大型化和提高施工效率的需要，600mmU形鋼板樁和900mm寬的帽形鋼板樁已能商業化生產。
3 鋼軌
    　鋼軌一般是在數架二輥式軋機上采用孔型軋制的方法進行生產的。隨著對產品尺寸、質量要求的不斷提高和降低軋輥成本的需要，采用萬能軋機進行中軋和精軋的技術已成為主流。鋼軌的磨損主要是線路曲線部與車輪凸緣部的摩擦磨損，因此在1994年將鋼軌全部換成上部整個斷面經在線熱處理后的鋼軌，作為防止磨損的措施。
另外，以阪神大地震為契機，在厚板生產領域發展的TMCP法和氧化金屬噴鍍技術已開始應用于建筑用鋼材的生產，TMCP極厚H型鋼、低屈服比外部尺寸一定的H型鋼和耐火H型鋼已能商業化生產。
棒鋼和線材
　　在棒鋼和線材軋制中為追求提高生產率、提高尺寸精度和產品質量滿足市場需求，開發軋機的尺寸可調軋制和控冷控軋等新功能的工作取得了進展。
1 　無頭軋制
　　棒線材產品的種類非常多，因此開發了一種熱方坯焊接后連續軋制的設備(配置了直流式對焊機和去毛刺裝置)，該設備投資小、無短尺和尺寸不齊現象、實現大單重卷、可消除軋廢時間、增加產量等。其應用范圍今后將進一步擴大。
2 　高速軋制和控制冷卻
　　線材精軋的特征是變形速度快、從孔型間通過的時間短，由于設備緊湊，因此軋制后必須快速冷卻，它也可作為控制材質的手段。
　　在20世紀80年代左右，最高軋制速度為60~75m／s，90年代左右提高到100m／s，目前已達到100~120m／s，大大提高了線材的生產率。潤滑技術的改善和軋機剛性的提高為此做出了很大的貢獻。
由于優化了線材的軋制溫度和軋制后的冷卻速度，因此可以省略冷鍛用鋼的軟化退火。另外，為降低汽車等行業使用的機械用結構鋼的成本，非調質化技術已取得很大的發展。尤其是從地球環保的觀點來看，無鉛易切削鋼已應用于實際。
3 　高尺寸精度和尺寸可調軋制
　　為實現高精度、尺寸可調軋制，因此在現有軋機上安裝了控制系統(軟件)，通過控制軋輥的旋轉數來控制張力、調整精軋尺寸，還有的是采用定徑機等硬件設備的方法。后者采用二輥方式大大提高了軋機的剛性，能進行±0．1mm的高精度軋制，同時通過調整軋輥的壓下，能在大約1mm的范圍內進行尺寸可調軋制。尤其是，還開發了具有寬展小的三輥、四輥式定徑機，能根據棒線軋制的需要和軋制環境進行選擇。
結束語
　　日本以新型軋機開發為主，通過軋制解析、摩擦學解析和使用新的測量及控制技術，不斷追求高的生產率和提高產品的尺寸和形狀精度及機械性能。人類為在21世紀達到可持續發展的目的，迫切希望構建對地球環境負荷小的資源循環型社會，因此只能通過進一步發展科學技術來解決。鋼鐵作為社會發展的基礎材料，其重要性不可動搖。未來的軋制技術必將朝著大大提高鋼材的強度、韌性和耐蝕性等，以最小限度的能源消耗生產出易于循環再利用的鋼材產品的方向發展。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自《鋼鐵百科》