1989年12月新日鐵名古屋廠開始在轉爐內進行鐵水的”三脫”預處理（LD-ORP）。處理過程分為兩步：把CaCO3從轉爐底部吹入鐵水中脫硅、脫磷，以增強攪拌能力，促進脫磷，脫硫劑則用Na2CO3復合CaO。

　　1995年3月NKK福山廠的第三煉鋼廠將轉爐改造為脫碳、脫磷兼用爐，在高爐經過脫硅的鐵水被送入轉爐型的脫磷爐后，加入塊狀造渣料，在復吹的條件下進行脫磷操作。福山三煉原設置有2座300t頂底復吹轉爐，為了使鐵水脫磷比率增加到接近100%，于1995年采用轉爐脫磷工藝。

　　兩座轉爐分別在爐役前后半期進行脫碳煉鋼（大約4000爐），爐役前后期作為脫磷爐，兩座轉爐交替使用，爐襯壽命約為8000爐。由于采用低磷鐵水使轉爐吹煉時間縮短約3min。此外，通過少渣冶煉，使轉爐終點控制得到改善。幾乎可實現無取樣直接出鋼，這樣，出鋼到出鋼的周期從29min降為25min，減少4min。從而提高了單座轉爐煉鋼生產能力；降低了生產成本，目前福山廠二、三煉鋼廠均采用單座轉爐進行煉鋼操作，每月鋼產量達70余萬噸?！?/p>

　　1999年3月和歌山廠新建2座210t頂底復吹轉爐，采用SRP工藝。兌入轉爐鐵水W(Si)為0.4%，經脫磷后鐵水W(P)降至W(P)0.01%。當冶煉低磷鋼時，一般脫磷后鐵水中W(P)降至0.01%-0.02%；一般鋼種脫磷后鐵水含磷量控制在W(P)為0.03%-0.05%。脫磷轉爐氧耗13m3/t；脫碳轉爐氧耗45m3/t。轉爐脫磷后出的成品，采用擋渣，因此進入鋼包中渣量較少，不需扒渣；但對冶煉W(P)<0.01%的鋼種需進行扒渣。脫磷渣堿度控制在2.0-2.7，考慮冶煉鋼種，溫度越低，脫磷率越好，溫度目標值一般控制在1350℃。

　　和歌山廠新建轉爐車間配置有帶頂槍并帶噴吹的。RH裝置（RH-PB），經RH-PB處理可將鋼中硫降低至5×10-6以下；氮降至15×10-6以下；同時可將鋼中碳、磷、氧含量降到極低水平，從而實現超純凈鋼生產的最佳工藝。寶山鋼鐵集團公司從2002年開始了BRP（Baosteel BOF Refining Process）寶鋼轉爐脫磷—脫碳冶煉工藝的自主開發。經過一年多的生產實踐，寶鋼已采用BRP工藝生產了低磷和極低磷鋼種，脫磷爐停吹磷含量大幅度下降，產品的磷含量降低，質量提高，而且已形成大批量生產的能力。

　　在轉爐脫磷—脫碳雙聯法冶煉工藝中，兩座復吹轉爐中的一座作為脫磷爐，進行鐵水脫磷預處理操作；另外一座作為脫碳爐，接受來自脫磷爐的低磷鐵水進行脫碳、升溫。脫碳爐產生的爐渣還可以作為脫磷爐的脫磷劑，從而減少了石灰消耗，達到穩定而快速的精練效果。用此工藝，在轉爐內脫磷的平均吹煉時間約為11min，平均磷含量低于0.01%，最低可達到0.003%。比在魚雷罐車中脫磷的效果好，脫磷能力強。而且用此方法大大減少了渣量，可以實行少渣冶煉，大大節省了造渣劑的用量，減少了鐵損以及鋼水收得率，經濟效益提高。這種工藝在鞍鋼鲅魚圈鋼鐵分公司260噸頂底復吹轉爐已進行了生產實踐。

　　此外，德國蒂森公司利用終點前加強底吹攪拌可生產鋼中磷低于0.006%的深沖鋼。法國索拉克鋼廠利用底吹噴石灰粉法生產深沖鋼（馬口鐵）和重軌鋼，產品質量在國際領先。日本的川崎制鐵水島廠、新日鐵室蘭廠以及韓國浦項光陽廠等均已采用了轉爐脫磷工藝進行大規模生產。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自論文文獻綜述