軋鋼工藝是以鋼坯為原料，借助軋機旋轉的軋輥作用力，讓鋼坯逐步產生塑性變形，最終獲得期望的鋼材成品的金屬加工技術。它在鋼鐵生產流程里極為關鍵，決定鋼材的質量、規格與性能。

一、工藝流程

1. 坯料準備：精選品質達標的連鑄坯或鋼錠，檢驗外形、尺寸，清理表面的氧化鐵皮、裂紋等瑕疵 ，按照成品鋼材的規格與重量要求，精準切割坯料。
2. 加熱：把坯料送進加熱爐，逐步升溫到合適的軋制溫度區間，均勻加熱能規避軋制時因溫度不均出現內應力、裂紋等缺陷，常見加熱爐有步進式、推鋼式。
3. 軋制：加熱后的坯料輸送至軋機，經多道次軋制程序，粗軋階段快速減縮坯料截面積，塑造大致輪廓；精軋環節精準控制尺寸精度與表面質量，獲取目標鋼材的外形與尺寸規格，期間軋輥的孔型設計和軋制速度調控很關鍵。
4. 冷卻：軋制完的鋼材要馬上冷卻，利用空冷、水冷等模式，把鋼材溫度調控在合適范圍，冷卻速率影響鋼材的金相組織與性能，像一些高強鋼需嚴格把控冷卻曲線。
5. 精整：冷卻后的鋼材開展矯直，去除殘余變形；再經切頭、切尾、定尺剪切，讓鋼材長度契合標準；最后憑借探傷、表面檢查等手段，篩出有缺陷產品。

二、主要設備

1. 加熱爐：步進式加熱爐自動化與熱效率高，能依序把坯料精準推送到各加熱段；推鋼式加熱爐構造簡單，不過容易出現推鋼故障，維護成本稍高。
2. 軋機：二輥軋機常用于開坯等粗軋環節；三輥軋機可達成不同軋制道次切換，減少軋輥磨損；萬能軋機對型材、板材能精準軋制，保障產品尺寸精度。
3. 冷卻設備：層流冷卻系統借助多組噴頭，制造均勻穩定水流，實現高效可控冷卻；噴霧冷卻設備靠霧化水汽冷卻鋼材，靈活度高，特別適合形狀復雜的鋼材。
4. 精整設備：壓力矯直機憑強大壓力矯正大型鋼材；飛剪能在鋼材高速行進時迅速剪切，保證定尺精度；無損探傷儀如超聲探傷、磁粉探傷設備，能敏銳檢測鋼材內部、表面缺陷。

三、工藝控制要點

1. 溫度控制：從坯料加熱起始，各階段溫度都得嚴格把控，軋制溫度偏差大，鋼材的晶粒組織會粗大不均，致使強度、韌性下降。
2. 軋制速度：粗軋速度快提升效率，精軋放慢保障精度，速度切換要平穩，不然易引發設備故障與鋼材表面劃傷。
3. 壓下量：科學調配各道次壓下量，前期大壓下量快速減薄坯料，后期精細調控，保障產品的厚度、平整度達標。
4. 張力控制：軋制板材、帶材時，精準的張力設定維持軋制穩定，避免跑偏、褶皺，讓成品板形良好。

四、質量影響因素與解決措施

1. 表面質量問題：氧化鐵皮殘留、劃痕影響鋼材外觀與耐蝕性，優化除鱗工藝、檢查軋輥表面能改善；麻點缺陷多源于軋制時雜質嵌入，強化坯料清理、優化潤滑可緩解 。
2. 尺寸精度不足：由軋機精度、軋制參數波動所致，定期校準軋機、智能調控軋制參數，能提升尺寸精度。
3. 性能不合規：不當的軋制工藝、冷卻速率引發鋼材強度、韌性異常，調整工藝參數、規范冷卻流程，且加強成品性能檢測，可保障質量。

軋鋼工藝憑借嚴謹流程、精良設備與精細控制，塑造了滿足建筑、機械制造、汽車等行業需求的鋼材產品，持續推動鋼鐵產業高質量前行。