一、氫脆化的原理
　　當氫原子進入鋼和其它金屬中，它會存在于材料的晶界上，當對金屬施予應力時，會因此而降低金屬的延展性或負荷承受性能。氫脆是延遲性破壞，由于鋼中氫存在于應力集中部位，需要若干時間才會發生延遲破壞，而在一般的機械性能測試上往往忽略延展性的重要性，也無法通過短時間的試驗測出延遲破壞的傾向，使得緊固件雖在滿意的機械性能狀態或標準的設計強度下仍產生斷裂，經常是由很微小的裂痕造成突然間的崩壞。這種現象在合金上時常歸于氫效應延遲破壞、氫應力裂痕或氫脆。
　　氫脆對緊固件來說可能是最嚴重的問題之一。因為它是延遲破壞，通常在組裝24小時后發生，但沒有一定的準確時間。商用的緊固件種類在電鍍后且具有洛氏C34或以上的硬度容易引起氫脆。這些種類包括自攻螺絲、彈簧墊圈、Sems(組合墊圈的自攻螺絲)、螺帽組合墊圈(Keps or conical assembly nut。)、Grade螺栓和所有沉頭螺絲產品。
二、產生氫脆化的主要因素
　　種種跡象顯示，氫脆與產品表面處理及鋼內碳含量以及產品的硬度有關，且成正比。參考各規范及相關論文的研究結果顯示，當產品脆性增加以及酸浸洗是造成氫脆化的主要因素。產品在經過冷鍛或冷加工后再硬化熱處理，使產品的脆性增加，對氫脆特別敏感。
　　對緊固件來說，通常在Grade 2螺栓或螺絲上使用電鍍，也無氫脆傾向，因為這些產品都是低碳鋼且無硬化。Grade5電鍍后的螺栓或螺絲就很有可能有氫脆化的問題產生，這些產品都是使用中碳鋼制造以及硬化處理到最高C34的硬度，但仍未聽說有氫脆化的事情產生。Grade 8電鍍后的螺栓或螺絲就有氫脆化的傾向，這些是使用中碳合金鋼制造及硬化處理到最高C39的硬度。沉頭螺絲也是使用中碳合金鋼制造，硬化處理到最高C45的硬度，在所有標準種類的螺栓或螺絲中，電鍍后的沉頭螺絲有最高的氫脆化失敗的可能性。
　　對于產品的破壞是否為氫脆所造成，有一個較簡單的判斷方法，那就是如果螺絲或螺栓在裝置后1到48小時內破壞，且其破壞在頭部與桿部以及螺紋與桿部的交接位置，那大概就是氫脆化破壞，如果螺絲在裝置一段時間后破壞，這大概就是氫脆以外的問題，若是從組織上來觀察，氫脆化破壞屬于晶間斷裂。
三、氫脆化的削除與防止
　　經研究調查結果顯示，測試任何材料對氫脆化的敏感性直接與材料本身氫侵入含量有關。因此加熱過程中時間溫度的關系不但取于鋼的成份和組織而且也和電鍍過程息息相關。
　　有很多原因可能使得緊固件脆化，氫脆化測試僅是最后的手段，重要的是事前的防范以預防及降低重大的損失。當制造過程管制(包括電鍍處理過程)將可使氫脆化的機率降到最低。
　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自《中國金屬制品網》